Alarme do servo motor da dobradeira de tubos CNC? Não entre em pânico; siga este método de diagnóstico e, provavelmente, você resolverá o problema.

Quem trabalha com dobradeiras de tubos sabe que o maior problema dos modelos CNC é o alarme do servomotor. Uma sequência de códigos na tela significa que a máquina parou, e todo o projeto é atrasado. Isso parece assustador, mas na prática se resume a problemas em três áreas: “carga mecânica, fiação elétrica e configuração de parâmetros”. A seguir, reuni minha experiência ao longo dos anos, explicando cada tipo de alarme em sequência.

Passo 1: Quando ocorrer um alarme, anote o código.

Os códigos de alarme são como o “prontuário” do equipamento; anotá-los incorretamente é como receitar o remédio errado. Independentemente da marca do sistema, certifique-se de registrar o código completo do alarme exibido na tela, a descrição da falha e as condições de operação no momento do incidente (por exemplo, qual tubo estava sendo dobrado e de que material era). Diferentes sistemas têm características diferentes: a FANUC costuma registrar sobrecarga do servomotor “SRVO-414”, a Siemens frequentemente apresenta monitoramento de contorno “25201”, e a Mitsubishi possui códigos como “AL.E6” e “AL.16”. Anotar o código é o primeiro passo; você pode encontrá-lo no manual ou pesquisando online.

Passo 2: Alarme de sobrecarga (o mais comum, representando 60–70%)

Se a superfície do motor estiver muito quente e o driver exibir códigos como “OL” ou “AL.50”, é muito provável que se trate de uma sobrecarga. A causa é, em geral, mecânica: lubrificação insuficiente da guia linear, parafuso de avanço travado, correia dentada excessivamente apertada ou desalinhamento do molde. Gire o eixo manualmente para sentir a resistência. Outra possibilidade é o tempo de aceleração/desaceleração estar definido curto demais, fazendo com que o motor sofra uma corrente instantânea excessiva, interpretada erroneamente como sobrecarga. Solução: primeiro verifique a lubrificação dos componentes de transmissão e, em seguida, tente aumentar adequadamente o tempo de aceleração/desaceleração nos parâmetros do driver.

Passo 3: Alarme do encoder (a precisão do ângulo depende dele)

Se o driver apresentar “AL.16” (Mitsubishi), “Encoder Error” ou “25000” (Siemens), ou se o ângulo estiver descentralizado ou o motor vibrar excessivamente, trata-se basicamente de um problema na ligação do encoder. Isso geralmente ocorre nestes pontos: conectores do encoder soltos ou entrada de água/óleo, fios de blindagem danificados ou rompimento interno do cabo nas curvas. Os servos da Delta são particularmente propensos a problemas, especialmente a ponte retificadora e o circuito de realimentação do encoder. Você pode conectar diretamente um resistor em paralelo para testar se o feedback está normal. Solução: reconecte e limpe os conectores e verifique se há dobras ou danos no cabo. Ao solucionar esse tipo de falha, preste atenção para distinguir entre problemas de software e de hardware; o processo de eliminação é a forma mais confiável de localizar a falha.

Passo 4: Problemas de alimentação elétrica ou de cablagem

Se o dispositivo emitir alarme imediatamente ao ligar, ou se o motor não responder de todo, verifique primeiro a alimentação elétrica. Use um multímetro para medir a tensão de entrada (as flutuações devem estar dentro de±10%), verifique se a tensão do barramento CC do acionamento está dentro do padrão e confirme se o disjuntor disparou. Quando vários servoacionamentos emitem alarme ao mesmo tempo, é muito provável que a alimentação principal esteja a sofrer perda de fase ou subtensão. Se apenas um eixo emitir alarme, concentre-se em verificar os cabos de alimentação (U, V, W) e os cabos do encoder desse eixo, verificando também a entrada de água nos conectores e pinos dobrados.

Passo 5: Falha de comunicação

Se o ecrã apresentar o erro de comunicação "AL.E6" (Mitsubishi) ou "AL.16", isso deve-se maioritariamente a mau contacto na cablagem ou parâmetros em falta. Solução: desligue e volte a apertar o cabo de comunicação, restaure o programa PLC de backup e verifique as definições do número da estação e da taxa de transmissão no acionamento. Se a interferência for severa, é obrigatório utilizar cabos blindados nas linhas de sinal, e a camada de blindagem deve ser ligada à terra numa das extremidades do acionamento. A fixação do cabo também é crucial; o cabo deve ficar firmemente preso a um ponto fixo para minimizar o esforço de flexão.

Passo 6: Alarmes causados por fins de curso ou interferências

Pode ser acionado um alarme se um eixo pressionar um fim de curso rígido, houver colisão entre peças mecânicas ou a porta de segurança não estiver devidamente fechada. Primeiro, verifique visualmente a posição de cada eixo. Se estiver a pressionar um fim de curso, mova-o na direção oposta para o desengatar; se não estiver a pressionar um fim de curso, verifique se o sinal do próprio fim de curso está normal.

Sequência prática de resolução de problemas (comece pelo mais provável):

①Desligue durante 5 minutos e volte a arrancar: alguns falsos alarmes desaparecem automaticamente.

②Verifique a alimentação elétrica e o circuito de paragem de emergência: a perda de fase ou erros de paragem de emergência representam uma grande parte dos falsos alarmes.

③Confirme o encoder e os cabos de alimentação: desligue e volte a ligar os conectores para medir a continuidade.

④ Elimine problemas de carga mecânica e de lubrificação: rode manualmente o motor para verificar se há algum bloqueio.

⑤ Verifique as definições dos parâmetros do acionamento: preste muita atenção aos tempos de aceleração/desaceleração, às relações de transmissão eletrónicas e aos valores de limite de binário.

⑥ Troque peças sobressalentes para verificação: substitua acionamentos ou motores do mesmo modelo para localizar rapidamente avarias de hardware.

Lógica essencial de resolução de problemas: se o alarme persistir após remover um eixo servo, a avaria desse eixo servo pode, em geral, ser descartada. Continue a usar este método para remover outros eixos servo até o alarme desaparecer. Isto permite localizar a avaria num eixo específico, possibilitando então usar os métodos descritos anteriormente para verificar o acionamento, encoder, motor, cabos e fatores externos desse eixo.

Manutenção de rotina e hábitos para prevenir alarmes

Verifique mensalmente a ventoinha de arrefecimento do motor e limpe o pó da superfície; de seis em seis meses, durante a paragem, limpe o interior do armário elétrico com um pano e limpe os conectores do encoder; abra a carcaça do acionamento e use um aspirador ou uma escova macia para remover o pó da placa de circuito—Os ambientes industriais são complexos, e muitos alarmes são causados por curtos-circuitos devido ao pó acumulado. Durante as inspeções de rotina, verifique a temperatura do motor e o funcionamento normal da ventoinha de arrefecimento, e utilize ocasionalmente software de diagnóstico para verificar a taxa de carga e acompanhar a situação. Além disso, nunca use um martelo para bater diretamente no veio do servo-motor para instalar ou remover o acoplamento, pois isso danificará o encoder de precisão na outra extremidade do motor.

Os alarmes servo em máquinas de dobragem de tubos CNC não são motivo para alarme. Desde que siga uma abordagem de resolução de problemas de "registar o código→ examinar a sensação da máquina→ medir a tensão do circuito principal→ verificar o cabo de feedback do encoder→ confirmar os parâmetros do sistema", a causa raiz da maioria dos alarmes pode ser identificada em 30 minutos.