Primeiro, ouça a bomba hidráulica e o sistema para ruídos excessivos. Verifique sons de chiado provenientes dos componentes de controle de pressão, como válvulas de alívio e válvulas de sequência. Também ouça por sons de impacto, especificamente se o impacto é excessivo quando os cilindros hidráulicos na mesa de trabalho regridem, se o pistão bate no fundo do cilindro e se a válvula direcional bate na tampa final durante a reversão.

Segundo, toque as partes móveis do molde para entender sua condição de funcionamento.

1. Sinta a vibração: Sinta a vibração das partes móveis e tubulações. Se houver vibração de alta frequência, investigue a causa.

2. Sinta o deslizamento: Quando a mesa de trabalho se move em baixa velocidade sob carga leve, sinta se há algum deslizamento.

3. Sinta a firmeza: Sinta a firmeza dos batentes, microinterruptores e parafusos de fixação.

Pessoas diferentes terão percepções diferentes, e haverá variações. No entanto, com prática repetida, o problema será eventualmente resolvido. Este método é principalmente para técnicos experientes.

Como Prevenir Falhas em Prensas Hidráulicas

1. Controle da Contaminação do Óleo Hidráulico: Reforce a manutenção do equipamento e teste regularmente o óleo hidráulico. Antes de trocar o óleo, limpe completamente o sistema hidráulico. Muitos sistemas hidráulicos de furação profunda nunca tiveram seu óleo trocado entre grandes revisões, o que frequentemente representa um risco potencial de segurança.

2. Controle do Superaquecimento e Choque Hidráulico: Durante as revisões, foi encontrada severa degradação das vedações na seção de furação profunda, principalmente devido ao superaquecimento do sistema. A temperatura do óleo hidráulico sobe. Após prender o cilindro, pare a válvula direcional na posição intermediária e desligue a estação de bombeamento. Isso economiza energia e permite que a temperatura do óleo na estação de bombeamento esfrie rapidamente até o normal.

Devido a paradas da bomba, trocas de peça, etc., o sistema está sujeito a numerosos choques. O funcionamento correto do sistema é crucial. Não inverta imediatamente a direção da válvula direcional quando um sistema de fixação apresentar falha sem investigar a causa. Isso apenas fará com que o sistema oscile e depois pare. Isso ocorre porque os choques da prensa hidráulica impedem que a válvula de alívio responda a tempo, causando impacto no sistema. Choques repetidos, devido à alta pressão e ao calor do sistema, danificam as vedações, aumentando o vazamento e resultando em fixação incompleta. O método correto é fazer a estação de bombeamento funcionar em marcha lenta várias vezes antes de fixar o cilindro hidráulico, observar o sistema para quaisquer anormalidades e, se não houver anormalidades, então operar lentamente a válvula direcional para iniciar a fixação. Isso prolongará muito a vida útil do sistema.