Como melhorar a eficiência do maquinário de laminação na indústria da construção?

Na indústria da construção, a máquina de laminação é indispensável em tudo, desde oficinas de estruturas metálicas e componentes de pontes até perfis de aço conformados a frio em edificações pré-fabricadas. Uma baixa eficiência do equipamento afetará negativamente tanto o cronograma quanto a qualidade do projeto. A seguir, discutiremos métodos práticos para melhorar a eficiência em várias áreas-chave.

1. Sistema de controle automatizado atualizado

PLC + AGC totalmente hidráulico: ajusta automaticamente a abertura entre os rolos, controlando o erro de espessura na faixa de microns. O laminador universal adota um sistema hidráulico servo de alta resposta para compensar em tempo real a deformação da estrutura, garantindo dimensões consistentes do produto.

Controle Centralizado Inteligente da Combustão: a taxa de utilização do forno de aquecimento ultrapassa 95%. Combinado com medição de temperatura por infravermelho e reconhecimento visual, ele passa do “controle de temperatura baseado na experiência” para o “controle de temperatura de precisão”, economizando mais de 3% de energia.

Laminação totalmente automatizada: do carregamento do tarugo à coleta do produto acabado, é possível operar sem intervenção humana. Após a modernização na Planta de Vigas e Trilhos da Baogang, a eficiência melhorou significativamente, e a precisão das seções de aço assimétricas foi notavelmente aprimorada.

2. Caminho de processo otimizado

A conformação por dobra a frio substitui a estampagem/dobra: a velocidade de processamento pode atingir 100 metros/minuto, aumentando a eficiência em 5 a 10 vezes e economizando 30% a 50% de metal. É adequada para perfis de aço em C, perfis de aço em Z, tubos retangulares e outros produtos para construção.

Tecnologia de laminação com especificação livre: reduz os tipos de rolos e peças sobressalentes das guias, permitindo trocas de produto mais rápidas e maior capacidade de produção na laminação.

Laminador de três rolos com dimensionamento redutor: instalado no final da linha de laminação contínua, permite laminação de alta precisão e troca rápida de especificações, reduzindo o tempo de troca de rolos.

3. Manutenção dos equipamentos e gestão de rolos

Ampliação do volume de laminação por campanha: ajustar racionalmente o volume de laminação e o ritmo de manutenção reduz a frequência de trocas de rolos, liberando capacidade de produção contínua.

Manutenção padronizada: estabelecer registros de reparo dos stands do laminador e registros de acompanhamento de qualidade, padronizando todo o processo, da desmontagem e inspeção à montagem e lubrificação.

Tratamento da superfície dos rolos: utilizar tecnologias de soldagem ou revestimento resistente ao desgaste para aumentar a vida útil dos rolos e reduzir paradas não programadas.

4. Pequenas modificações técnicas locais

Otimização da tesoura volante: por exemplo, a ABB otimizou o controle da tesoura volante para uma siderúrgica na Índia, estabilizando o desvio de corte do material de ponta em até 50 mm e elevando a velocidade de laminação de 9,2 m/s para 11 m/s, resultando em melhora simultânea do rendimento e da eficiência.

Controle de microtensão: equipar laminadores de perfis com sistemas de controle de microtensão evita o empilhamento ou o puxamento do aço, reduzindo o tempo de parada por falhas.

Monitoramento e diagnóstico remotos: a coleta em tempo real de dados de vibração e temperatura por meio da Internet das Coisas permite manutenção preditiva e evita falhas repentinas.

5. Referência de resultados práticos

Ao adotar as medidas abrangentes acima, uma linha de produção de aço para construção reduziu o tempo de troca de rolos em 40% e melhorou o OEE global em mais de 15%.

Feedback de uma empresa de conformação por dobra a frio: após as modernizações de automação, o número de operadores diminuiu em 50%, enquanto a produção aumentou em 30%.

Melhorar a eficiência da maquinaria do laminador = automatizar para controlar a precisão + aumentar a velocidade nos processos de dobra a frio + manutenção padronizada para reduzir o tempo de inatividade + pequenas modificações para superar gargalos. Ao focar nesses quatro aspectos, tanto a eficiência dos equipamentos quanto o andamento do projeto podem ser garantidos.