Um sistema de soldagem a laser consiste em um laser, fibra óptica de transmissão, cabeça de colimação e focalização ou galvanômetro, etc. A luz da fibra óptica é divergente e precisa ser colimada em luz paralela por uma lente colimadora, e então focada por uma lente de focalização (efeito de lupa). Os parâmetros chave durante a depuração do processo a laser incluem: potência, velocidade, quantidade de desfocagem e gás de proteção.

De modo geral, antes de determinar os parâmetros para uma peça de trabalho, a velocidade de processamento precisa ser determinada primeiro. Isso requer comunicação com o cliente para definir a velocidade com base nas suas necessidades. Por exemplo, se houver requisitos para o tempo do ciclo de produção e a produção, a velocidade aproximada pode ser determinada trabalhando-se de trás para frente. Em seguida, ajustes no processo podem ser feitos com base nisso.

Geralmente, velocidade excessiva resultará em uma característica em forma de V conforme mostrado na imagem.

Potência: Refere-se à potência da soldagem a laser, geralmente configurada via forma de onda. A soldagem a laser é um processo de conversão de energia que envolve entrada e absorção de calor. Portanto, controlar a forma de onda e a potência requer ampla experiência. Diferentes materiais, espessuras, tipos de solda e equipamentos variam entre si. Para alcançar desempenho ideal, deve-se prestar atenção próxima à energia; mudanças na forma de onda afetam a variação da energia unitária. O software normalmente inclui essa configuração, que pode ser monitorada para acumular conhecimento sobre como diferentes materiais afetam as mudanças de energia. O controle de trincas geralmente exige mais experiência. As características metalográficas correspondentes à potência na soldagem de junta reta são a profundidade e a largura da solda. Se a profundidade e a largura da solda forem muito pequenas, aumente a energia; se forem muito grandes, diminua a energia.

Diferentes níveis de potência afetam diretamente a profundidade de fusão, como mostrado na figura, que é um diagrama metalográfico da profundidade de fusão em diferentes níveis de energia.

Energia insuficiente frequentemente resulta em soldas parciais ou incompletas, como mostrado na imagem. Apenas uma camada superficial ligeira derrete, com penetração muito rasa, tornando difícil atender aos requisitos do processo.

Desfocagem: Primeiramente, a energia unitária do feixe de laser não é uniforme em todas as posições. A energia está mais concentrada no ponto focal, resultando no menor tamanho de ponto (área de ação do laser menor, energia mais concentrada). Portanto, todos os ajustes de parâmetros só são significativos após a determinação do ponto focal. Encontrar o ponto focal é, portanto, crucial e uma tarefa tecnicamente exigente.

Gás de proteção: Existem muitos tipos de gases de proteção. Em linhas de produção industrial, geralmente é usado nitrogênio para controlar os custos, enquanto o argônio é o principal gás utilizado em laboratórios. Hélio e outros gases inertes também são usados. Geralmente, esses dois são comumente usados em situações especiais. Como a soldagem a laser é um processo de reação violenta e de alta temperatura, o metal derrete e evapora. O metal é extremamente ativo em altas temperaturas e, uma vez que entra em contato com o oxigênio, ocorre uma reação violenta, resultando em grande quantidade de respingos e uma superfície de solda áspera e irregular. Portanto, o gás de proteção é usado para criar um ambiente livre de oxigênio em uma pequena área (próxima à poça fundida) para evitar reações violentas de oxidação que causariam soldas ruins e uma superfície externa áspera.

Se o gás protetor for muito grande, ele soprará a poça fundida; se for muito pequeno, não será capaz de proteger efetivamente a poça fundida do oxigênio. Precisa ser ajustado de forma flexível de acordo com as condições de trabalho no local.