Durante a operação de longo prazo, as máquinas de dobrar tubos inevitavelmente experimentam várias falhas. Localizar e eliminar rapidamente essas falhas é crucial para garantir a eficiência da produção e a qualidade da dobra. A seguir, são descritas as causas e abordagens de solução de problemas para falhas comuns, para referência dos técnicos no local.

1. Ângulo de dobra impreciso ou retorno elástico excessivo k

Sintoma: O ângulo de dobra real é menor que o valor definido, ou o ângulo flutua significativamente dentro do mesmo lote de produtos.

Possíveis Causas:

Compensação de retorno elástico insuficiente, especialmente para materiais como aço de alta resistência e aço inoxidável.

A configuração do ângulo de dobra é muito pequena.

Pressão do molde de fixação insuficiente, causando deslizamento do tubo.

Deriva do sinal do codificador ou sensor de ângulo.

Sugestões de Solução de Problemas:

Aumentar o valor do ângulo de dobra, testando cada peça até que o ângulo se estabilize.

Verificar se a pressão do cilindro de fixação atinge o valor definido, e verificar se há contaminação por óleo na superfície de trabalho do molde.

Calibrar o ponto zero do sensor de ângulo, e verificar se o acoplamento está solto.

2. Enrugamento ou Colapso no Ponto de Dobra

Sintoma: Rugas onduladas aparecem no lado interno da dobra, ou a seção transversal é notavelmente achatada ou colapsada para dentro.

Possíveis Causas:

Molde anti-enrugamento não instalado ou folga excessiva entre ele e o molde de dobra.

Mandril não utilizado, ou extensão do mandril insuficiente, ou desalinhamento da cabeça da bola.

Raio de dobra muito pequeno, excedendo a faixa permitida para o tubo.

Espessura da parede do tubo muito fina ou material muito mole.

Sugestões de Solução de Problemas:

Ajustar a folga do molde anti-enrugamento para garantir que ele se ajuste perfeitamente ao molde de dobra sem emperrar.

Verificar as especificações do mandril para compatibilidade; ajustar a posição de extensão do mandril conforme o diâmetro do tubo e o valor R (geralmente 0,5-1,5mm antes da tangente da matriz de curvatura).

Confirmar que o valor R/D está abaixo do limite inferior do processo; aumentar o raio de curvatura ou adicionar suporte de mandril, se necessário.

3. Arranhões ou Indentações na Superfície do Tubo

Sintomas: Arranhões óbvios, rasgos ou indentações da matriz na superfície do tubo após a curvatura.

Possíveis Causas:

Desgaste, ferrugem ou acúmulo de detritos na superfície de trabalho da matriz.

Lubrificação insuficiente; falha em usar óleo de curvatura especializado.

Queimaduras ou aparas metálicas na superfície do tubo.

Pressão de fixação excessiva, causando indentações localizadas.

Recomendações de Solução de Problemas:

Inspecionar e limpar todas as superfícies da matriz em contato com o tubo; retificar ou substituir, se necessário.

Aplicar óleo de curvatura suficiente, prestando atenção especial aos sulcos da matriz de curvatura e à área do mandril.

Reduzir a pressão de fixação adequadamente, garantindo que o tubo não deslize.

Limpar a superfície do tubo bruto antes da curvatura, removendo rebarbas das extremidades.

4. Comprimento de alimentação ou ângulo de rotação imprecisos.

Sintomas: Desalinhamento espacial em produtos com múltiplas curvas, impossibilitando a montagem; dimensões de comprimento excedendo a tolerância.

Possíveis Causas:

Mau funcionamento do motor servo de alimentação ou do codificador

Guia linear desgastado, folga excessiva do fuso de esferas

Acoplamento do eixo rotativo solto ou folga mecânica acumulada

Configuração incorreta do ponto de referência do programa

Sugestões de Solução de Problemas:

Executar uma operação de referenciamento e observar se os eixos de alimentação e rotação retornam com precisão.

Verificar se há danos na capa protetora do trilho-guia, limpar a superfície do trilho-guia e relubrificar.

Medir a repetibilidade de alimentação com um indicador de quadrante; se fora da tolerância, verificar a pré-carga do parafuso ou a tensão do acoplamento.

Verificar novamente se o comprimento de alimentação e o ângulo de rotação entre cada curva no programa correspondem aos desenhos.

5. Anormalidades do Sistema Hidráulico (Ruído, Aumento de Temperatura, Ação Lenta)

Sintomas: Ruído anormal da bomba hidráulica, aumento rápido da temperatura do óleo, ação lenta ou inexistente do cilindro.

Possíveis Causas:

Nível baixo de óleo hidráulico ou óleo contaminado/emulsionado

Filtro de sucção entupido causando cavitação da bomba

Pressão de ajuste da válvula de alívio muito baixa ou núcleo da válvula preso

Mau funcionamento do ventilador do radiador ou acúmulo severo de poeira nas aletas do dissipador de calor

Recomendações de Solução de Problemas:

Verificar o nível do óleo; adicionar o mesmo tipo de óleo hidráulico se insuficiente.

Observar a cor e a condição do óleo; substituir por óleo novo e limpar o tanque de óleo se severamente contaminado ou emulsionado.

Substituir os filtros de retorno e sucção.

Limpar a superfície do radiador e verificar se o ventilador está operando normalmente.

Medir a pressão do sistema com um manômetro para confirmar se o valor ajustado foi alcançado.

6. Superaquecimento do Motor ou Alarme de Sobrecarga

Sintoma: Temperatura da carcaça do motor está muito alta; sistema de controle relata uma falha de sobrecarga.

Possíveis Causas:

Operação de sobrecarga do equipamento; diâmetro da tubulação ou espessura da parede excedendo a faixa nominal.

Aumento da resistência mecânica (desgaste do redutor, rolamentos, componentes de transmissão).

Tensão de alimentação baixa ou desequilíbrio trifásico.

Mau funcionamento do ventilador do motor ou ventilação inadequada.

Sugestões de Solução de Problemas:

Confirmar que as especificações de dobra do tubo estão dentro da capacidade do equipamento.

Executar o equipamento sem carga para determinar se ainda há uma carga significativa; verificar os componentes da transmissão mecânica.

Medir a tensão da fonte de alimentação e a corrente trifásica; verificar se há alguma fase faltando.

Limpar a cobertura de resfriamento do motor e as pás do ventilador para garantir uma ventilação adequada.

7. Alarme do sistema de controle ou tela sensível ao toque não responde.

Sintomas: Tela HMI preta, sistema congelado ou sistema relata falha do servo/PLC.

Possíveis causas:

Falha do módulo de alimentação ou fusível queimado

Botão de parada de emergência não liberado ou circuito de segurança desconectado

Alarme do acionamento servo (sobretensão, sobrecorrente, falha do codificador)

Parâmetros do programa incorretos ou modificação acidental

Sugestões de solução de problemas:

Verificar o status das luzes indicadoras em cada módulo no gabinete de controle para confirmar entrada de energia normal

Confirmar que o botão de parada de emergência está girado para fora e o interruptor da porta de segurança está fechado

Registrar o código de alarme do acionamento e verificar conforme o manual de instruções

Se os parâmetros foram modificados, restaurar o programa de backup ou contatar o suporte técnico do fabricante.

A chave para solucionar problemas em máquinas de dobrar tubos está em 'observação primeiro, análise depois e ação em terceiro lugar.' Comece com os sintomas e, em conjunto com o estado operacional do equipamento, verifique sistematicamente cada componente — elétrico, hidráulico, mecânico e relacionado ao molde — evitando desmontagem e montagem cegas. Estabelecer um sistema de inspeção rotineira e manutenção regular pode reduzir efetivamente falhas inesperadas e manter o equipamento em condições de trabalho ideais a todo momento.