Na dobra de tubos, a reclamação de qualidade mais comum é a discrepância entre o ângulo real e o valor definido. Este desvio pode resultar de problemas com materiais, equipamentos, moldes ou processos. Abaixo estão as principais causas e soluções.

1. Previsão Insuficiente de Retorno Elástico

Causa: Os materiais exibem recuperação elástica após a dobra, especialmente o aço de alta resistência, o aço inoxidável e o alumínio, que possuem retorno elástico significativo. Se a compensação de superdobra não for definida no programa, o ângulo final será muito pequeno.

Solução: Meça a quantidade de retorno elástico através de dobra de teste e aumente o valor do ângulo de superdobra no programa; ou utilize um processo de dobra por estiramento para reduzir o retorno elástico.

2. Força de Fixação Insuficiente ou Deslizamento

Causa: Pressão insuficiente do molde de fixação causa deslizamento axial do tubo durante a dobra, levando a um ângulo não controlado.

Solução: Verifique a pressão do cilindro de fixação para garantir que atinja o valor definido; limpe a superfície de trabalho do molde de fixação; adicione textura antiderrapante ou substitua o molde de fixação, se necessário.

3. Desgaste ou Afrouxamento do Molde

Causa: O desgaste do molde de dobra ou do molde de fixação reduz o ajuste com o tubo; parafusos de fixação do molde soltos causam deslocamento durante a dobra.

Solução: Verifique a condição de desgaste do molde e repare ou substitua-o prontamente; aperte os parafusos diagonalmente com uma chave de torque.

4. Falha do Encoder/Sensor de Ângulo

Causas: Acoplamento do encoder solto, contaminação por óleo na superfície do sensor, contato deficiente do fio de sinal, levando a feedback de ângulo distorcido.

Soluções: Verifique o aperto do acoplamento; limpe a superfície do sensor; verifique a fiação e recalibre o ponto zero.

5. Pressão Instável do Sistema Hidráulico

Causas: Desgaste da bomba de óleo, válvula de alívio emperrada, temperatura do óleo excessivamente alta causando flutuações de pressão, resultando em força real inconsistente ao dobrar para a posição correta.

Soluções: Verifique o nível e a limpeza do óleo hidráulico; limpe ou substitua a válvula de alívio; mantenha a temperatura do óleo entre 35-50 ℃ .

6. Posição Imprópria do Mandril

Causas: Extensão excessiva ou insuficiente do mandril altera o estado de tensão durante a dobra do tubo, afetando indiretamente o ângulo.

Soluções: Ajuste a posição de extensão do mandril; geralmente, o centro da primeira junta esférica de um mandril de ponta esférica deve estar 0,5-1,5mm antes da linha de corte do molde de dobra.

7. Velocidade Excessiva de Dobragem

Causas: Durante a dobra em alta velocidade, a deformação do material não pode ser distribuída uniformemente, alterando as características de retorno elástico e resultando em má consistência do ângulo. Solução: Reduzir a velocidade de dobra, especialmente ao usinar materiais de alta precisão ou alta resistência ao retorno elástico.

Sequência Rápida de Resolução de Problemas

1. Verificar se a força de fixação é suficiente (verificar se há marcas de deslizamento no tubo).

2. Verificar o valor de compensação do ângulo de dobra no procedimento.

3. Verificar se o acoplamento do codificador está solto.

4. Confirmar que a pressão do sistema hidráulico e a temperatura do óleo estão normais.

5. Realizar uma dobra de teste na primeira peça e medir, ajustando finamente os parâmetros.

Os desvios de ângulo decorrem principalmente de compensação insuficiente de retorno elástico ou deslizamento na fixação. O controle preciso desses dois fatores pode melhorar significativamente a taxa de aprovação.