Alarme do servomotor da dobradeira CNC de tubos? Siga este procedimento de diagnóstico e você provavelmente conseguirá resolver o problema.

Quem trabalha com máquinas de dobragem de tubos sabe que o maior problema dos modelos CNC são os alarmes do servomotor. Uma sequência de códigos no ecrã significa que a máquina fica totalmente parada, atrasando todo o projeto. Parece assustador, mas, na realidade, resume-se a alguns problemas—carga mecânica, cablagem elétrica e definições de parâmetros. A seguir, reúno a minha experiência de vários anos, explicando cada tipo de alarme por ordem.

Passo 1: Quando ocorrer um alarme, anote o código.

Os códigos de alarme são como o historial médico do equipamento; anotá-los incorretamente é como receitar o medicamento errado. Independentemente da marca do sistema, registe imediatamente o código de alarme completo apresentado no ecrã, a descrição da falha e as condições de funcionamento no momento da ocorrência—por exemplo, qual tubo está a ser dobrado, de que material é feito e qual é a velocidade.

A FANUC costuma apresentar "SRVO-414" para sobrecarga do servo; a Siemens apresenta frequentemente "25201" para monitorização de contorno; e a Mitsubishi utiliza códigos como "AL.E6" e "AL.16". Depois de anotar o código, consulte o manual ou pesquise online; muitas causas de falha podem ser identificadas diretamente.

Passo 2: Alarme de sobrecarga (o mais comum, representando 60–70%)

Se a superfície do motor estiver extremamente quente e o acionamento apresentar códigos como "OL" ou "AL.50", é quase certo que se trata de uma sobrecarga.

A causa é geralmente mecânica: lubrificação insuficiente da guia linear, fuso preso, correia dentada demasiado apertada ou molde desalinhado. Rode manualmente o eixo para sentir a resistência. Outra possibilidade é o tempo de aceleração/desaceleração estar definido como demasiado curto, provocando uma corrente instantânea excessiva no motor, que é interpretada erradamente como sobrecarga.

Solução: Comece por verificar a lubrificação dos componentes de transmissão. Verifique se as guias lineares estão secas, se o fuso está limpo e se a tensão da correia dentada é adequada. Em seguida, tente aumentar ligeiramente o tempo de aceleração/desaceleração nos parâmetros do acionamento.

Passo 3: Alarme do codificador (a precisão angular depende inteiramente dele)

Se o acionamento apresentar "AL.16" (Mitsubishi), "Encoder Error" ou "25000" (Siemens), ou se o ângulo estiver descentralizado ou o motor vibrar excessivamente, trata-se basicamente de um problema na ligação do codificador.

Normalmente, as causas são as seguintes: conectores do codificador soltos ou entrada de água/óleo, fios de blindagem danificados ou ruturas internas no cabo nas zonas de dobra. Os servodrives Delta são particularmente propensos a problemas, sobretudo na ponte retificadora e no circuito de realimentação do codificador. É possível ligar diretamente uma resistência em paralelo para testar se a realimentação está normal.

Solução: Volte a ligar e limpe os conectores e verifique se existem dobras ou danos no cabo. Durante a resolução de problemas, tenha atenção à distinção entre problemas de software e de hardware; o processo de eliminação é a forma mais fiável de localizar a falha.

Passo 4: Problemas na tensão da fonte de alimentação ou na cablagem

Se o equipamento emitir um alarme imediatamente após ser ligado ou se o motor não responder de todo, comece por verificar a fonte de alimentação. Utilize um multímetro para medir a tensão de entrada (as flutuações devem situar-se dentro de±10%), verifique se a tensão do barramento CC do acionamento está dentro do padrão e confirme se o disjuntor desarmou.

Quando vários servomotores emitem alarmes simultaneamente, é muito provável que a fonte de alimentação principal esteja sofrendo perda de fase ou subtensão. Se apenas um eixo emitir alarme, concentre-se na verificação dos cabos de alimentação (U, V e W) e do cabo do encoder desse eixo, verificando se há entrada de água nos conectores e pinos tortos.

Etapa 5: Falha de comunicação

Se a tela exibir o erro de comunicação "AL.E6" (Mitsubishi) ou "AL.16", a causa geralmente é mau contato na fiação ou perda de parâmetros.

Solução de problemas: desconecte e reaperte o cabo de comunicação, restaure o programa de backup do PLC e verifique as configurações do número da estação e da taxa de transmissão no acionamento. Se a interferência for intensa, será necessário utilizar cabos blindados nas linhas de sinal, aterrando a blindagem em uma única extremidade, no acionamento. A fixação dos cabos também é importante: eles devem ser fixados firmemente em um ponto estacionário para minimizar os esforços de flexão.

Etapa 6: Alarmes causados por chaves fim de curso ou interferência

Os alarmes podem ser acionados quando um eixo pressiona uma chave fim de curso mecânica, quando há colisões entre componentes mecânicos ou quando uma porta de segurança não fecha corretamente. Primeiro, inspecione visualmente a posição de cada eixo. Se ele estiver pressionando uma chave fim de curso, mova-o na direção oposta para liberá-la. Se não estiver pressionando a chave, verifique se o sinal da chave fim de curso está normal.

Sequência prática de diagnóstico (comece pela causa mais provável):

①Desligue a alimentação por 5 minutos e reinicie—alguns alarmes falsos desaparecerão automaticamente.

②Verifique a fonte de alimentação e o circuito de parada de emergência—falhas de fase ou erros de parada de emergência representam uma grande parcela dos alarmes falsos.

③Confirme o encoder e o cabo de alimentação—desconecte e reconecte os conectores para medir a continuidade.

④Elimine problemas de carga mecânica e lubrificação—gire manualmente o motor para verificar se há algum travamento.

⑤Verifique as configurações dos parâmetros do acionamento—concentre-se nos tempos de aceleração e desaceleração, nas relações de engrenagem eletrônica e nos valores-limite de torque.

⑥Troque peças sobressalentes para verificação—troque acionamentos ou motores do mesmo modelo para localizar rapidamente falhas de hardware.

Uma lógica fundamental de diagnóstico: se o alarme persistir após a remoção de um eixo servo, geralmente é possível descartar esse eixo servo como causa da falha. Em seguida, remova os demais eixos servo, um por vez, até que o alarme seja eliminado. Assim, a falha será localizada em um eixo específico, permitindo aplicar os métodos descritos anteriormente para diagnosticar o acionamento, o encoder, o motor, os cabos e os fatores externos desse eixo.

Manutenção de rotina e hábitos para prevenir alarmes

Verifique mensalmente o ventilador de resfriamento do motor e limpe a poeira da superfície. A cada seis meses, durante a parada da máquina, limpe o interior do quadro elétrico com um pano e os conectores do encoder. Abra a carcaça do acionamento e use um aspirador de pó ou uma escova macia para remover a poeira da placa de circuito.—os ambientes industriais são complexos, e muitos alarmes são causados por curtos-circuitos decorrentes do acúmulo de poeira.

Durante as inspeções de rotina, verifique se a temperatura do motor e o funcionamento do ventilador de resfriamento estão normais. Ocasionalmente, use um software de diagnóstico para verificar a taxa de carga e obter uma visão geral da situação. Além disso, nunca use um martelo para golpear diretamente o eixo do servomotor ao instalar ou remover o acoplamento, pois isso danificará o encoder de precisão na outra extremidade do motor.

Os alarmes do servomotor em dobradeiras CNC de tubos não são motivo para preocupação. Desde que você siga uma abordagem de diagnóstico que envolva "registrar o código→ avaliar o comportamento da máquina→ medir a tensão do circuito principal→ verificar o cabo de realimentação do encoder→ verificar os parâmetros do sistema", a causa principal da maioria dos alarmes poderá ser identificada em até 30 minutos.